Tej teeb meem thiab kev daws teeb meem ntawm stamping tuag

1, Ua rau tawg thiab tawg ntawm stamping tuag template
Nws feem ntau suav nrog cov hauv qab no:
1. Unsmooth blanking: tsis muaj qhov to, los yog dov thiab thaiv, los yog ko taw thaiv thaum sib dhos pwm. Qhov no yog qhov feem ntau. Yog hais tias tus tswv los ua ke tsis xyuam xim, xws li thaum muaj ntau qhov khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob khoob
2. Cov txheej txheem tsim: lub zog ntawm cov pwm tsis txaus, qhov sib nrug ntawm cov npoo ntawm cov riam yog ze dhau, cov qauv pwm tsis tsim nyog, thiab tus naj npawb ntawm cov template blocks tsis txaus tsis muaj lub hauv paus phaj thiab taw.
(1) Layout thiab lapping: unreasonable reciprocating pub layout txoj kev thiab me me lapping nqi feem ntau ua rau ntse hnav ntawm pwm los yog gnawing ntawm convex thiab concave pwm. Tsim nyog xaiv txoj kev layout thiab lapping tus nqi tuaj yeem txhim kho lub neej tuag.
(2) Precision of die guide mechanism: phau ntawv qhia tseeb thiab txhim khu kev qha muaj qhov cuam tshuam zoo rau kev txo qis kev hnav ntawm qhov chaw ua haujlwm tuag thiab tsis txhob muaj qhov sib tsoo ntawm qhov sib tsoo thiab qhov sib tsoo, tshwj xeeb tshaj yog rau cov blanking tuag yam tsis muaj qhov khoob thiab me me, qhov sib xyaw tuag thiab ntau yam. chaw nres tsheb progressive tuag. Txhawm rau txhim kho lub neej kev pab cuam ntawm cov tuag, nws yog ib qho tsim nyog yuav tsum xaiv cov ntawv qhia thiab txiav txim siab qhov tseeb ntawm cov txheej txheem kev coj ua raws li qhov yuav tsum tau ua ntawm cov txheej txheem xwm txheej thiab qhov tseeb ntawm qhov chaw.
(3) Geometric tsis tuag (txiv neej thiab poj niam tuag) ntug.
3. Kev kho cua sov: deformation tshwm sim los ntawm cov txheej txheem quenching thiab tempering tsis raug
Kev xyaum tau ua pov thawj tias qhov kub ua haujlwm zoo ntawm cov tuag muaj kev cuam tshuam zoo rau kev ua haujlwm thiab kev pabcuam lub neej ntawm cov tuag. Raws li kev txheeb xyuas thiab kev txheeb xyuas ntawm kev tuag tsis ua hauj lwm, "kev huam yuaj" ntawm kev tuag tsis ua hauj lwm los ntawm kev kho cua sov tsis raug rau ntau tshaj 40 feem pua.
(1) Forging txheej txheem: Qhov no yog qhov txuas tseem ceeb hauv kev tsim khoom ntawm cov khoom ua haujlwm tuag. Rau cov pwm ntawm cov hlau alloy siab, cov kev xav tau feem ntau yog muab tso rau pem hauv ntej rau cov qauv metallographic xws li carbide faib khoom.
(2) Kev npaj kho cua sov: annealing, normalizing lossis quenching thiab tempering thiab lwm yam txheej txheem kev kho cua sov yuav tsum tau txais raws li cov khoom sib txawv thiab cov kev xav tau ntawm cov khoom ua haujlwm tuag los txhim kho cov qauv, tshem tawm cov qauv tsis xws luag ntawm forging dawb paug thiab txhim kho. kev siv tshuab. Tom qab kev kho cua sov ua ntej kom zoo, lub siab carbon alloy tuag steel tuaj yeem tshem tawm lub network thib ob cementite lossis saw carbide, spheroidize thiab ua kom zoo dua cov carbide, thiab txhawb qhov sib xws ntawm carbide faib, uas yog qhov tsim nyog los xyuas kom meej qhov quenching thiab tempering zoo thiab txhim kho cov tuag. lub neej.
(3) quenching thiab tempering: qhov no yog qhov txuas tseem ceeb hauv kev kho cua sov. Yog hais tias overheating tshwm sim thaum lub sij hawm quenching thiab cua sov, nws yuav tsis tau tsuas yog ua rau brittleness ntau dua ntawm lub workpiece, tab sis kuj yooj yim ua rau deformation thiab tawg thaum lub sij hawm txias, uas yuav cuam tshuam rau lub neej tuag. Thaum lub sij hawm tuag quenching thiab cua sov, yuav tsum tau them tshwj xeeb mloog kom tsis txhob oxidation thiab decarburization. Cov txheej txheem kev kho cua sov specification yuav tsum nruj me ntsis tswj. Yog tias muaj kev tso cai, lub tshuab nqus tsev kho cua sov tuaj yeem siv tau. Tempering yuav tsum tau ua nyob rau hauv lub sij hawm tom qab quenching, thiab txawv tempering txheej txheem yuav tsum tau saws raws li cov kev cai.
Kev soj ntsuam ntawm qhov ua rau tawg ntawm lub stamping tuag, uas cov neeg tsim khoom tuag yuav tsum paub
(4) Kev ntxhov siab nyem annealing: Tom qab kev ua haujlwm ntxhib, cov khoom ua haujlwm tuag yuav tsum tau txais kev ntxhov siab kho annealing kom tshem tawm cov kev ntxhov siab sab hauv los ntawm kev siv lub tshuab ntxhib, kom tsis txhob muaj ntau deformation thiab tawg thaum lub sij hawm quenching. Rau cov pwm uas muaj qhov yuav tsum tau muaj qhov tseeb, tom qab sib tsoo lossis hluav taws xob machining, lawv yuav tsum tau ua kom muaj kev ntxhov siab rau kev kho cua sov, uas yog qhov tsim nyog rau stabilizing pwm raug thiab txhim kho kev pab cuam lub neej.
4. Tuag sib tsoo flatness tsis txaus, ua rau deflection thiab deformation
Qhov zoo ntawm qhov chaw ua haujlwm tuag yog ze ze rau qhov hnav tsis kam, tawg tsis kam thiab adhesion tsis kam ntawm cov tuag, thiab cuam tshuam ncaj qha rau kev pab cuam lub neej ntawm cov tuag, tshwj xeeb tshaj yog tus nqi roughness. Yog hais tias tus nqi deg roughness loj dhau lawm, kev ntxhov siab yuav tshwm sim thaum ua haujlwm, thiab cov kab nrib pleb yuav yooj yim tshwm sim ntawm nws cov ncov thiab hav, uas yuav cuam tshuam rau kev ua haujlwm ntawm cov tuag thiab corrosion kuj ntawm lub workpiece nto, thiab ncaj qha cuam tshuam rau lub neej kev pab cuam. thiab qhov tseeb ntawm qhov tuag. Vim li no, cov khoom hauv qab no yuav tsum tau sau tseg:
(1) Thaum lub sij hawm ua cov khoom ua haujlwm tuag, nws yog ib qho tsim nyog los tiv thaiv kev sib tsoo los ntawm kev kub hnyiab ntawm qhov chaw, thiab nruj me ntsis tswj cov txheej txheem sib tsoo thiab cov txheej txheem (xws li kev sib tsoo log hardness, grain loj, coolant, pub tus nqi thiab lwm yam. tsis muaj);
(2) Thaum lub sij hawm ua, nws yog ib qho tsim nyog los tiv thaiv macro defects xws li riam phom, interlayers, kab nrib pleb, cuam tshuam cov cim, thiab lwm yam. Qhov tshwm sim ntawm cov teeb meem no yuav ua rau muaj kev ntxhov siab, ua rau lub hauv paus tawg, thiab ua rau pwm tsis ua hauj lwm ntxov;
(3) Siv kev sib tsoo, sib tsoo, polishing thiab lwm yam kev ua tiav thiab kev ua haujlwm zoo kom tau txais cov nqi me me ntawm qhov roughness thiab txhim kho lub neej kev pab cuam ntawm pwm
5. Kev txiav hlau tsis raug: hlau txiav los ntawm rub cov hlau, qhov sib txawv tsis raug, thiab lub kaum sab xis tsis raug tshem tawm
Cov hlau txiav tau raug rub tawm, thiab cov hlau txiav qhov sib txawv tsis raug kho kom zoo, thiab lub kaum sab xis tsis raug tshem tawm thiab cov txheej txheem metamorphic ntawm cov hlau txiav tsis cuam tshuam. Kev txiav ntug ntawm qhov tuag feem ntau yog ua tiav los ntawm kev txiav hlau. Vim muaj cov nyhuv thermal thiab electrolytic nyhuv ntawm WEDM, ib tug tej thickness ntawm metamorphic txheej yog tsim nyob rau saum npoo ntawm cov tuag, uas ua rau kom txo tau ntawm hardness ntawm nto thiab cov tsos ntawm micro-cracks, uas ua rau thaum ntxov coj ntawm cov tuag. ua tiav los ntawm WEDM, uas cuam tshuam ncaj qha rau kev saib xyuas ntawm qhov tuag blanking clearance thiab yooj yim ntug vau, thiab shortens cov kev pab cuam lub neej ntawm cov tuag. Yog li ntawd, nyob rau hauv cov txheej txheem ntawm kev txiav online, ib qho kev ntsuas hluav taws xob tsim nyog yuav tsum raug xaiv kom txo qis qhov tob ntawm cov txheej txheem metamorphic.
6. Kev xaiv cov khoom siv punch: punch tonnage, tsis txaus blanking quab yuam, sib sib zog nqus pwm hloov
Lub punch tonnage, lub punching quab yuam tsis txaus, thiab cov pwm yog kho kom tob heev. Lub precision thiab rigidity ntawm cov khoom siv stamping (xws li xovxwm) yog qhov tseem ceeb heev rau lub neej ntawm kev tuag. Lub precision thiab rigidity ntawm cov khoom siv stamping yog siab, thiab lub neej tuag tau zoo heev. Piv txwv li, cov khoom siv tuag ntawm cov ntaub ntawv silicon steel yog Crl2MoV, uas yog siv rau ntawm qhov qhib xovxwm, thiab qhov nruab nrab regrinding lub neej yog 30000 txog 30000 zaug; Thaum siv rau ntawm cov xovxwm precision tshiab, lub neej ntawm kev tuag tuaj yeem ncav cuag 6-120000 zaug.
7. Kev tshem tawm cov khoom tsis zoo: tsis muaj kev kho demagnetization thiab tsis muaj cov lus qhia tshem tawm ua ntej ntau lawm; Muaj cov khoom daig xws li rab koob tawg thiab lub caij nplooj ntoos hlav hauv kev tsim khoom
8. Cov khoom siv pwm tsis zoo, thiab nws yooj yim rau kev tawg hauv kev ua haujlwm tom ntej
9. Kev paub txog kev tsim khoom: lamination stamping, qhov chaw tsis nyob hauv qhov chaw, tsis muaj cua tshuab tshuab siv, thiab cov formwork yog tawg thiab tseem tseem tsim tawm.
2, Tuag kev tsom xam
Thaum nws los txog kev tuag, nws yog qhov tsim nyog hais tias tuag tsis ua tiav daim ntawv
Cov ntaub ntawv tsis ua haujlwm ntawm cov tuag feem ntau yog hnav tsis ua haujlwm, deformation tsis ua haujlwm, tawg tsis ua haujlwm thiab gnawing tsis ua haujlwm. Txawm li cas los xij, vim muaj cov txheej txheem stamping sib txawv thiab kev ua haujlwm, muaj ntau yam cuam tshuam rau lub neej ntawm cov neeg tuag. Cov hauv qab no yog ib qho kev ntsuam xyuas dav dav ntawm cov yam ntxwv cuam tshuam rau lub neej tuag nyob rau hauv cov nqe lus ntawm kev tsim, tsim thiab siv cov tuag, thiab cov kev ntsuas kev txhim kho.
1. Cov khoom siv stamping
Lub precision thiab rigidity ntawm cov khoom siv stamping (xws li xovxwm) muaj kev cuam tshuam tseem ceeb heev rau lub neej ntawm cov neeg tuag. Lub precision thiab rigidity ntawm cov khoom siv stamping yog siab, thiab lub neej tuag tau zoo heev. Piv txwv li, cov khoom siv tuag ntawm cov ntaub ntawv silicon steel yog Crl2MoV, uas yog siv rau ntawm cov xovxwm qhib zoo tib yam thiab muaj qhov nruab nrab regrinding lub neej ntawm 30000 txog 120000 zaug, thaum lub neej regrinding ntawm cov tuag tuaj yeem ncav cuag 60000 txog 120000 zaug thaum siv rau. qhov tshiab precision xovxwm. Tshwj xeeb tshaj yog, cov xovxwm nrog high precision thiab zoo rigidity yuav tsum tau xaiv rau me me clearance los yog tsis clearance tuag, carbide tuag thiab precision tuag, txwv tsis pub, lub neej tuag yuav raug txo, thiab txawm lub chess teeb yuav puas.
2. Pwm tsim
3. Stamping txheej txheem
(1) Cov ntaub ntawv raw khoom ntawm stamping qhov chaw
Hauv kev tsim khoom tiag tiag, cov khoom siv raw thickness kam rau sab nraud ntawm qhov siab tsis kam, cov khoom ua tau zoo hloov pauv, qhov zoo ntawm qhov chaw tsis zoo (xws li xeb) lossis tsis huv (xws li roj stain), uas yuav ua rau muaj qhov tshwm sim tsis zoo xws li nce hnav ntawm pwm ua haujlwm qhov chaw thiab yooj yim rau tawg. Yog li ntawd, nws yuav tsum tau muab sau tseg tias: ① raw cov ntaub ntawv uas zoo stamping txheej txheem yuav tsum tau siv kom deb li deb raws li ua tau kom txo tau lub stamping deformation quab yuam; ② Ua ntej stamping, hom, thickness thiab nto zoo ntawm cov ntaub ntawv raw yuav tsum nruj me ntsis xyuas, thiab cov ntaub ntawv raw yuav tsum tau wiped huv si, thiab lub nto oxide thiab xeb yuav tsum tau muab tshem tawm yog tias tsim nyog; ③ Raws li cov txheej txheem stamping thiab hom khoom siv raw, kev kho softening thiab kev kho saum npoo tuaj yeem npaj tau yog tias tsim nyog, thiab cov txheej txheem lubrication tsim nyog tuaj yeem xaiv.
(2) Layout thiab lapping
Kev pub mis tsis tsim nyog thiab kev teeb tsa tsis tsim nyog thiab tus nqi lapping me me feem ntau ua rau cov tawv nqaij ntawm qhov tuag los yog gnawing ntawm convex thiab concave tuag. Yog li ntawd, thaum txiav txim siab txog kev txhim kho kev siv cov khoom txiav txim siab, cov txheej txheem layout thiab lapping tus nqi yuav tsum raug xaiv kom tsim nyog raws li kev ua batch, kev xav tau zoo thiab tuag haum tshem tawm ntawm qhov chaw los txhim kho lub neej tuag.
4. Cov khoom siv pwm
Kev cuam tshuam ntawm cov khoom siv tuag hauv lub neej tuag yog qhov kev xav ntawm cov khoom siv, tshuaj muaj pes tsawg leeg, microstructure, hardness thiab metallurgical zoo. Tuag lub neej ntawm cov khoom sib txawv feem ntau sib txawv. Vim li no, ob qhov kev xav tau yooj yim tau muab tso rau pem hauv ntej rau cov ntaub ntawv ntawm kev ua haujlwm ntawm stamping tuag:
① Kev pabcuam kev ua haujlwm ntawm cov khoom siv yuav tsum muaj hardness siab (58 ~ 64HRC) thiab lub zog siab, hnav tsis kam thiab txaus toughness, me me kev kho cua sov deformation thiab qee yam thermal hardness;
② Kev ua haujlwm zoo. Kev ua thiab tsim cov txheej txheem ntawm stamping tuag qhov chaw ua haujlwm feem ntau nyuaj. Yog li, nws yuav tsum muaj kev hloov pauv mus rau ntau yam kev siv thev naus laus zis, xws li malleability, machinability, hardenability, hardenability, hardenability, quenching crack rhiab heev thiab grindability. Feem ntau, cov khoom siv tuag nrog kev ua tau zoo heev raug xaiv raws li cov khoom siv, cov khoom siv ntau lawm, cov kev xav tau precision, thiab lwm yam ntawm stamping qhov chaw, thaum suav nrog nws cov txheej txheem thiab kev lag luam.
Nyob rau hauv luv luv, formwork cracking thiab tawg yuav tsum tau kho nrog ceev faj, vim hais tias muaj tej yam kev nyab xeeb nyob rau hauv ntau lawm.
3, Cia kuv qhia koj lub hauv paus pwm: 17 yam pwm teeb meem thiab 17 kev daws teeb meem!
1. Khaub ncaws dhia
A. Yog hais tias lub punch ntev tsis txaus, hloov cov punch raws li qhov txiav ntawm cov punch txiav rau hauv ib qho khoom thickness ntawm concave tuag ntxiv rau 1 hli.
B. Lub clearance ntawm lub concave tuag yog loj heev, thiab qhov sib txawv yuav raug txo los ntawm kev txiav lub insert los yog siv lub draper.
C. Lub punch lossis template tsis demagnetized. Siv demagnetizer demagnetize lub punch los yog template
2. Khaub ncaws ntsaws
A. Lub qhov blanking me me los yog lub qhov blanking yog offset, thiab lub qhov blanking yog loj kom lub blanking smooth.
B. Lub qhov blanking muaj chamfer. Ua kom lub qhov blanking kom tshem tawm lub chamfer
C. Lub riam ntug tsis tau nteg nrog ib tug taper kab los txiav lub taper los yog nthuav lub qhov nyob rau sab nraud kom txo tau qhov ntev ntawm txoj hauj lwm ntawm phab ntsa.
D. Txoj hauj lwm ntawm phab ntsa ncaj ntawm riam ntug ntev dhau lawm thiab sab nraub qaum yog drilled kom luv txoj hauj lwm ntawm phab ntsa ntawm riam ntug.
E. Ntug tawg, ua rau lub ntug loj, thiab ntug yog reground vim cov khoom thaiv
3. Pem hauv ntej tsis zoo
A. Ntug ntawm cov hniav yog tawg, ua rau cov ntug ntau dhau thiab regrinding ntug
B. Qhov clearance ntawm lub punch thiab tuag yog loj heev. Txiav cov hlau rau hauv qhov thaiv thiab rov npaj qhov kev tshem tawm
C. Tsis zoo tag ntawm concave tuag riam ntug polishing ncaj phab ntsa txoj hauj lwm ntawm riam ntug
D. Qhov clearance ntawm lub punch thiab tus poj niam tuag yog me me heev kom txuag tau qhov tuag thiab phim qhov clearance
E. Yog hais tias lub jacking quab yuam loj heev, rub tawm lub draper rov qab los hloov lub caij nplooj ntoos hlav kom txo tau lub jacking quab yuam.
4. Tsis sib xws trimming
A. Txoj hauj lwm offset adjustment positioning
B. Kev sib sau ib sab, cov khoom rub tawm thiab nias lub zog nce, thiab qhov chaw hloov kho
C. Tsim kev ua yuam kev, ua rau cov cuab yeej tsis sib xws, txiav ntug ntxig
D. Pub tsis pub hloov lub feeder
E. Kev suav cov kauj ruam pub mis tsis raug. Rov xam cov kauj ruam thiab pib dua lub cuab yeej txoj hauj lwm
5. Lub punch yog yooj yim tawg
A. Qhov siab kaw yog tsawg dhau, thiab lub punch txiav ntug ntev dhau lawm. Kho qhov siab kaw
B. Kev muab cov khoom siv tsis raug, ua rau unilateral txiav ntawm xuas nrig ntaus, kev hloov ntawm qhov chaw los yog tawg ntawm cov khoom noj khoom haus vim tsis sib xws
C. Cov ntug txiav yog thaiv los ntawm cov khoom pov tseg qis qis, uas ua rau cov punch tawg, thiab lub qhov khoob loj yog drilled dua kom cov blanking du.
D. Qhov chaw ruaj khov ntawm cov punch (splint) thiab cov lus qhia yuav tsum tau kho lossis cov hlau yuav tsum raug txiav rau hauv qhov thaiv dua kom cov punch txav mus rau qhov zoo (punch)
E. Cov punch tsis zoo coj, uas ua rau lub punch raug yuam rau ntawm ib sab kom rov kho qhov punch clearance
F. Lub punch riam ntug yog luv luv, thiab nws cuam tshuam nrog lub punch phaj los hloov lub punch thiab nce qhov ntev ntawm riam ntug.
G. Lub punch tsis kho zoo, thiab txav mus los. Kho cov punch dua kom tsis txhob txav mus los
H. Punch ntug tsis ntse thiab regrind ntug
I. Qhov saum npoo ntawm cov punch yog strained, thiab qhov kev ntxhov siab tsis sib xws thaum stripping. Hloov lub punch dua
J. Lub punch yog nyias, ntev dhau lawm, thiab lub zog tsis txaus. Hloov hom punch dua
K. Cov punch hardness siab dhau lawm, cov khoom siv punch tsis raug, cov khoom siv punch hloov, thiab kho cua sov hardness yog kho.
6. Cov ntaub ntawv hlau
A. Rebar dislocation Recalculate lub rebar txoj hauj lwm los yog dabtsi yog khoov txoj hauj lwm
B. Yog hais tias qhov khoov clearance tsawg dhau, extrude cov seem hlau los kho qhov kev tshem tawm, los yog zom cov block tsim, los yog zom cov punch tsim.
C. Bending punch yog ntse heev los kho R lub kaum sab xis
D. Cov khoom siv ntawm riam ntug yog me me dhau los txuas rau riam ntug
E. Yog hais tias tus tav yog nqaim heev, regrind tus tav
7. Cov noob qoob loo tsis zoo
A. Qhov nruab nrab ntawm lub pob hauv qab lub qhov tsis sib haum nrog qhov nruab nrab ntawm lub pob paj txhawm rau txiav txim siab qhov chaw nruab nrab yog qhov tseeb, lossis txav mus rau txoj haujlwm ntawm lub pob paj, lossis txav mus rau txoj haujlwm ntawm lub paj - ntug siab - ntug qis. los yog txawm tawg dynamic pre-punch, los yog kho txoj hauj lwm
B. Qhov sib txawv tsis sib xws ntawm tus poj niam tuag, ua rau sprouting - sab siab - qis lossis txawm tawg sprouting qhov sib txawv thaum kho
C. Lub sprouting hauv qab qhov tsis ua raws li qhov yuav tsum tau ua, ua rau lub sprouting qhov siab thiab recalculation ntawm lub hauv qab lub qhov taub, thiab lub pre-punching nce los yog txo txoj kab uas hla deviation, los yog txawm tawg.
8. Moulding tsis zoo
A. Kev tsim cov punch tuag yog qhov ntse heev, uas ua rau cov khoom tawg. Txoj kev punch yog trimmed nrog R lub kaum sab xis, thiab riam ntug yog txiav kom zoo nrog R lub kaum sab xis
B. Kev tsim cov punch ntev tsis txaus, ua rau tsis ua haujlwm los xam qhov tseeb ntev ntawm lub punch thiab kho qhov ntev ntawm lub punch kom tau raws li qhov yuav tsum tau ua.
C. Kev sib sau cov punch ntev dhau lawm thiab cov khoom siv ntawm qhov tsim yog deformed, yog li nws yog ib qho tsim nyog los txiav txim siab qhov ntev ntawm cov punch, thiab kho qhov ntev ntawm cov punch kom tau raws li qhov yuav tsum tau ua kom txog thaum lub punch tawg.
D. Cov khoom siv ntawm qhov kev sib sau tsis txaus los ua kom tensile tawg, suav cov khoom nthuav dav, lossis kho R lub kaum sab xis, lossis txo qhov siab ntawm qhov sib sau.
E. Qhov chaw tsis zoo, ua rau tsis zoo molding hloov qhov chaw lossis cov cuab yeej pub mis
F. Qhov sib txawv me me dhau los ua kom tawg lossis deformation
9. Khoov qhov ntev
A. Cov pwm tsis raug kho nyob rau hauv qhov chaw, ua rau lub kaum sab xis yuam kev, ua rau qhov sib txawv me me, tsis zoo kaw qhov siab lossis lub kaum sab xis tsis zoo
B. Lub kaum sab xis los ntawm qhov tsis txaus elasticity ua rau qhov sib txawv ntawm qhov sib txawv. Hloov lub caij nplooj ntoos hlav
C. Cov khoom siv tsis tau raws li qhov yuav tsum tau ua, ua rau lub kaum sab xis tsis zoo, ua rau muaj qhov hloov pauv loj ntawm cov khoom lossis rov kho qhov sib txawv ntawm qhov sib txawv.
D. Lub kaum sab xis tshwm sim los ntawm cov khoom thickness sib txawv, ua rau qhov sib txawv ntawm qhov loj me, kev txiav txim siab ntawm cov khoom thickness, hloov cov khoom siv los yog rov kho qhov sib txawv.
E. Qhov sib txawv ntawm qhov loj me tshwm sim los ntawm qhov chaw tsis raug Kho qhov chaw ua kom qhov loj me OK
F. Kev tsim lossis kev ua haujlwm yuam kev ua rau muaj kev sib tshuam kho vuam thiab sib tsoo ntawm cov txiv neej khoov, tshem tawm qhov sib txawv ntawm cov blocks, thiab coj mus rau qhov me me dabtsi yog khoov loj ~
G. Cov cuab yeej molding tsis muaj R lub kaum sab xis, thiab qhov siab khoov me me dhau ntawm lub kaum sab xis thiab lwm yam kev mob
H. Kev khoov loj ntawm ob sab yog loj heev rau compression reinforcement
I. Qhov loj tsis ruaj khov tshwm sim los ntawm unilateral dabtsi yog khoov thiab kos duab nce lub caij nplooj ntoos hlav quab yuam thiab kho qhov chaw
J. Kev tshem tawm tsis tsim nyog, ua rau lub kaum sab xis tsis zoo thiab qhov sib txawv, kho qhov tshem tawm
K. Qhov siab ntawm cov cuab yeej dabtsi yog khoov tsis txaus, thiab cov punch bending yog luv dhau los kaw cov cuab yeej khoov, uas ua rau kom qhov siab ntawm cov cuab yeej khoov, kom cov bending punch tuaj yeem kaw rau hauv txoj haujlwm ntawm cov cuab yeej khoov ntau npaum li cas. raws li qhov ua tau, ua rau lub kaum sab xis ntau dua
L. Txoj kev khoov ceev yog ceev heev, uas ua rau lub deformation ntawm dabtsi yog khoov cag. Kho qhov ceev piv tswj thiab xaiv qhov ceev tsim nyog
M. Cov qauv tsis tsim nyog, rab riam folding tsis muab tso rau hauv cov qauv ruaj khov, thiab qhov zawj yog milled dua. Thaum lub folding riam yog muab tso rau hauv lub template rau stamping, qhov sib txawv yuav loj dua
N. Lub hardness ntawm molding txiv neej thaum tshav kub kub kev kho mob tsis txaus, ua rau lub cev qhuav dej ntawm cov xovxwm kab los yog flattening ntawm reshaped txiv neej nias kab
10. Tsis muaj unloading
A. Kev tso chaw tsis raug lossis kev pub mis Kho qhov chaw tso lossis pub khoom noj
B. Txoj hauj lwm kev zam tsis txaus yuav polished
C. Cov ncej puab sab hauv yog strained, uas ua rau lub rooj tsavxwm txav mus qeeb. Hloov tus ncej puab ncej
D. Cov punch yog rub los yog qhov chaw tsis du. Hloov lub punch
E. Tsim nyog rearrange txoj hauj lwm ntawm tus pin ejector
F. Lub jacking quab yuam tsis txaus, los yog lub zog stripping tsis txaus. Hloov lub caij nplooj ntoos hlav jacking lossis stripping caij nplooj ntoos hlav
G. Cov xuas nrig ntaus thiab cov hlua khi tsis sib haum. Kho qhov splint thiab splint kom cov punch haum smoothly
H. Qhov tsim swb thaiv tsis zoo sib xws. Trim lub swb thaiv thiab qhia groove kom nws haum smoothly
I. Kev kho cua sov ntawm lub phaj tsis haum, thiab lub phaj yog deformed tom qab stamping rau lub sijhawm. Sib tsoo lub phaj dua thiab kho qhov deformation
J. Lub punch ntev dhau los lossis qhov ntev ntawm tus pin ejector tsis txaus. Nce qhov ntev ntawm tus ejector tus pin los yog hloov nws nrog lub punch nrog qhov ntev tsim nyog
K. Hloov lub punch thaum lub punch tawg
L. Lub template tsis yog magnetized, thiab lub workpiece raug coj mus rau demagnetize lub template
11. Kev pub mis tsis zoo
A. Cov pwm tsis sib haum, uas ua rau cov khoom siv tsis nyob hauv tib txoj kab nrog cov khoom noj thiab cov pwm tsis sib haum nrog cov pwm lossis hloov feeder
B. Txoj siv tawv tsis tiaj, kho lub tshuab leveling lossis hloov cov khoom siv
C. Kev tsis tso tawm ua rau noj tsis tu ncua. Xa mus rau cov kev daws teeb meem uas tsis tau muab tshem tawm
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D. Txoj hauj lwm nruj dhau. Kho qhov chaw
E. Cov lus qhia tus pin yog nruj dhau los yog txoj haujlwm ncaj nraim yog ntev dhau. Kho tus taw qhia tus pin
F. Lub punch tsis kho kom zoo los yog ntev dhau lawm thiab cuam tshuam rau lub strip hloov qhov ntev

12. Tsis zoo riveting
A. Qhov siab kaw ntawm pwm tsis raug. Lub riveting tsis nyob rau hauv qhov chaw. Qhov siab kaw tsis yog kho
B. Lub workpiece tsis muab tso rau hauv qhov chaw, thiab qhov kev sib txawv ntawm qhov chaw yog hloov kho
C. Ua ntej riveting, yog tias lub workpiece puas lawm, paub meej tias lub qhov sprout, thiab xa mus rau qhov kev daws teeb meem rau lub qhov sprout tsis zoo kom paub meej tias lub qhov riveting yog chamfered. Yog tias tsis muaj chamfer, nce lub chamfer
D. Yog hais tias lub riveting punch ntev tsis txaus, hloov nws nrog ib tug punch nrog ntev tsim nyog
E. Paub meej tias cov punch riveting tsis tau raws li qhov yuav tsum tau ua thiab siv cov riveting punch uas ua tau raws li qhov yuav tsum tau ua
13. Nthuav lossis txhim kho
A. Ceev faj thaum sib dhos thiab txhim kho
B. Punch tsis muaj cov cim taw qhia. Punch nrog kev taw qhia yuav tsum raug cim
14. Txhim kho cov ntsia hlau tsis raug
A. Tsis paub lub thickness ntawm formwork. Paub tias lub thickness ntawm lub formwork yog ntev los yog luv heev
B. Tsis ceev faj thiab muaj kev paub txaus los xaiv cov ntsia hlau kom raug
15. Disassembly thiab sib dhos ntawm pwm
A. Yog hais tias tus pin qhov tsis huv, ntxuav lub qhov pin thiab tus pin. Thaum tshem cov pwm, tshem tawm tus pin qhov chaw ua ntej, uas yooj yim rau kev puas tsuaj pwm. Thaum txhim kho cov pwm, siv lub hau ntswj los coj nws ua ntej, thiab tom qab ntawd xuas nrig ntaus tus pin qhov
B. Tsis txhob ua kom tus pin lub qhov puas thaum tus pin raug kaw vim tsis raug pwm los ua ke thiab cov txheej txheem disassembly
16. Nrhiav tus pin
A. Thaum lub qhov phab ntsa yog roughened thiab khawb, ua rau cov pwm nruj heev, ua tib zoo xyuas seb tus pin qhov yog roughened, txwv tsis pub tus pin qhov uas tsis tuaj yeem xuas nrig tawm yuav tsum tau rov ua dua.
B. Lub qhov pin yog tawm ntawm txoj hauj lwm los yog tsis muaj qhov khiav tawm hauv qab no, thiab qhov nrhiav tus pin khiav qhov yog ntxiv
17. Lub caij nplooj ntoos hlav ntev dhau lawm
A. Qhov tob ntawm lub caij nplooj ntoos hlav tsis tau ntsuas, thiab qhov compression ntawm lub caij nplooj ntoos hlav raug xam. Lub caij nplooj ntoos hlav tsis tuaj yeem raug nias tom qab rov xaiv dua
B. Kev saib xyuas tsis txaus thiab kev paub dhau los, tsim nyog qhov chaw tuag ntawm lub caij nplooj ntoo hlav