Cov ntsiab lus ntawm kev txhaj tshuaj molding txheej txheem tsis

1, Cov txheej txheem txhaj tshuaj molding tuaj yeem qhia tau yooj yim raws li hauv qab no:
Yav dhau los lub voj voog - pwm kaw - filling - siab tswj - kua nplaum rov qab - txias - pwm qhib - pwm stripping - lwm lub voj voog
Nyob rau hauv lub filling siab tswj seem, cov kab noj hniav siab yuav nce nrog lub sij hawm dhau mus. Tom qab sau cov kab noj hniav, lub siab yuav nyob twj ywm hauv lub xeev zoo li qub los ntxiv cov kua nplaum tsis txaus vim qhov shrinkage. Tsis tas li ntawd, lub siab no tuaj yeem tiv thaiv qhov tshwm sim ntawm colloid backflow vim qhov txo qis ntawm kev txhaj tshuaj. Qhov no yog lub siab tswj theem. Tom qab ua tiav ntawm kev tswj xyuas lub siab, cov kab noj hniav yuav maj mam poob, thiab nws tuaj yeem raug txo kom xoom theoretically nrog lub sijhawm dhau los, tab sis nws tsis yog xoom, Yog li ntawd, muaj kev ntxhov siab sab hauv hauv cov khoom tom qab demoulding, yog li qee cov khoom lag luam yuav tsum tau mus rau tom qab kev kho mob kom tshem tawm cov residual kev nyuaj siab. Lub npe hu ua kev ntxhov siab yog lub zog ntawm kev ywj pheej ntawm Lego sub-chain lossis saw ntu, uas yog khoov deformation, kev ntxhov siab tawg, shrinkage, thiab lwm yam.
2, Qhov tseem ceeb ntawm kev txhaj tshuaj molding
1. chim kub
Qhov kub ntawm qhov kev txhaj tshuaj molding compound thiab qhov kub yaj ua lub luag haujlwm tseem ceeb hauv kev ua haujlwm ntawm cov yaj. Vim tias cov yas tsis muaj qhov tshwj xeeb melting point, lub npe hu ua melting point yog qhov kub thiab txias nyob rau hauv lub xeev melting. Cov qauv thiab muaj pes tsawg leeg ntawm cov yas molecular saw sib txawv, yog li qhov cuam tshuam ntawm nws cov fluidity kuj txawv. Cov saw hlau tsis nruj yog cuam tshuam ntau dua los ntawm qhov kub thiab txias, xws li PC, PPS, thiab lwm yam, thaum lub fluidity ntawm cov saw hlau hloov tau yooj yim, xws li PA, PP, PE, tsis pom tseeb los ntawm kev hloov qhov kub, Yog li, qhov tsim nyog. Kev txhaj tshuaj kub yuav tsum tau kho raws li cov khoom sib txawv.
2. Tus nqi txhaj tshuaj
Kev txhaj tshuaj nrawm yog qhov ceev ntawm cov yaj hauv lub thoob (kuj yog qhov ceev ntawm lub hau ntsaws) (MM / S). Kev txhaj tshuaj nrawm txiav txim siab qhov tsos, qhov loj me, shrinkage, ntws faib, thiab lwm yam ntawm cov khoom. Feem ntau, nws yog qeeb - nrawm - qeeb, uas yog, siv qhov kev kub ceev kom cov yaj dhau los ntawm lub ntsiab channel, kev hloov pauv channel, thiab lub rooj vag kom ua tiav lub hom phiaj ntawm kev txhaj tshuaj sib npaug, thiab tom qab ntawd sau tag nrho cov kab noj hniav. nrog rau txoj kev pwm nrawm nrawm, Tom qab ntawd ntxiv cov roj hmab tsis txaus los ntawm qhov shrinkage thiab countercurrent ntawm qeeb qeeb kom txog thaum lub rooj vag khov, uas tuaj yeem kov yeej qhov tsis zoo xws li scorching, huab cua ripple thiab shrinkage.
3. Kev txhaj tshuaj siab
Kev txhaj tshuaj siab yog qhov kev tiv thaiv uas yuav tsum tau ua los ntawm cov yaj kom kov yeej qhov ua ntej, uas cuam tshuam ncaj qha rau qhov loj, qhov hnyav thiab deformation ntawm cov khoom. Cov khoom yas sib txawv yuav tsum tau txhaj tshuaj sib txawv. Rau cov ntaub ntawv xws li PA thiab PP, nce lub siab yuav ua kom lawv cov dej ntws zoo. Kev txhaj tshuaj siab txiav txim siab qhov ntom ntawm cov khoom, uas yog lub ntsej muag gloss.
4. Pwm kub
Pwm kub: qee cov ntaub ntawv yas yuav tsum tau pwm siab dua vim qhov kub ntawm crystallization thiab qeeb crystallization ceev, thiab qee qhov yuav tsum tau siab dua los yog qis dua vim qhov kev tswj ntawm qhov loj thiab deformation, los yog xav tau ntawm demoulding. Piv txwv li, PC feem ntau xav tau ntau dua 60 degree, thaum PPS qee zaum xav tau ntau dua 160 degree kom ua tiav cov tsos zoo dua thiab txhim kho fluidity, yog li pwm kub tuaj yeem txhim kho qhov tsos, deformation thiab loj ntawm cov khoom, Cov roj hmab pwm muaj qhov cuam tshuam tsis zoo.
3, Kev piav qhia ntawm lub ntsiab lus ntawm kev txhaj tshuaj molding txheej txheem tsis
1. Txhaj ntim
Txhaj ntim yog hais txog tus nqi ntawm cov yaj txhaj rau hauv pwm los ntawm cov ntsia hlau ntawm lub tshuab txhaj tshuaj molding thaum txhaj tshuaj molding.
Txhaj ntim= ntsia hlau thawb ntim * ρ* C
ρ Yog cov khoom siv txhaj tshuaj ceev
C yog {{0}}.85 rau crystalline polymers thiab 0.93 rau amorphous polymers
Lub tshuab txhaj tshuaj molding tsis tuaj yeem siv los ua cov khoom lag luam tsawg dua 1/10 ntawm kev txhaj tshuaj ntim lossis ntau dua 70 feem pua ​​​​ntawm cov ntim ntim.
2. Metering stroke (pre yas stroke)
Tom qab qhov kawg ntawm txhua txoj kev txhaj tshuaj, cov ntsia hlau yog nyob rau pem hauv ntej kawg ntawm lub thoob. Thaum cov txheej txheem ua ntej tuaj txog, cov ntsia hlau pib tig, thiab cov khoom raug xa mus rau lub taub hau ntawm cov ntsia hlau. Cov ntsia hlau retreats nyob rau hauv cov tshuaj tiv thaiv ntawm cov khoom kom txog thaum nws kov lub txwv hloov. Cov txheej txheem no yog txheej txheem ntsuas.
Qhov luaj li cas ntawm qhov txhaj tshuaj muaj feem xyuam rau qhov tseeb ntawm qhov ntsuas stroke. Yog tias qhov ntim ntim me me dhau lawm, qhov ntim ntim tsis txaus, thiab loj dhau, cov khoom seem ntawm lub hauv ntej ntawm lub thoob loj dhau tom qab txhua qhov kev txhaj tshuaj, uas ua rau qhov kub tsis sib xws los yog overheating decomposition.
Lub longitudinal kub thiab radial kub ntawm yaj nyob rau hauv lub metering xyaum ua ntej molding muaj qhov kub thiab txias sib txawv. Tus naj npawb ntawm cov ntsia hlau revolutions, pre-molding rov qab siab thiab chim kub yuav muaj kev cuam tshuam zoo rau lub melt kub thiab kub sib txawv.
3. Kev tiv thaiv qeeb
Kev tiv thaiv ncua sij hawm txhais tau hais tias tom qab cov ntsia hlau metering nyob rau hauv qhov chaw, nws yuav rov qab mus rau qhov kev ncua deb ntawm txoj kab ncaj nraim los ua kom lub ntim tshwj xeeb ntawm lub metering chamber loj dua, thiab lub siab sab hauv yuav poob, thiaj li tiv thaiv cov kua dej los ntawm kev ncua ntev. ntws tawm ntawm lub metering chamber.
Lwm lub hom phiaj ntawm kev tiv thaiv casting yog los txo qhov siab ntawm lub nozzle khiav system, txo cov kev ntxhov siab sab hauv, thiab yooj yim kos tawm tus kov thaum lub sij hawm pwm qhib thaum txhaj tshuaj nozzle tsis thim rov qab rau ua ntej molding. Tus nqi tiv thaiv casting yuav ua rau lub metering chamber muaj npuas, thiab tus nqi tiv thaiv yuav tsis raug teeb tsa rau cov ntaub ntawv uas muaj viscosity siab.
Cov kev ntsuas saum toj no tuaj yeem hloov kho kom tau raws li qhov yuav tsum tau ua. Piv txwv li, qhov loj tuaj yeem ua tiav los ntawm kev txhaj tshuaj siab, pwm kub, txhaj tshuaj nrawm thiab rov qab siab.
4, Kev hloov kho txoj kev txhaj tshuaj molding txheej txheem tsis
1. Kev tswj qhov kub thiab txias
Thermocouples kuj tau siv dav los ua cov ntsuas ntsuas hauv qhov ntsuas kub. Ntawm qhov ntsuas ntsuas, teeb tsa qhov ntsuas kub uas yuav tsum tau ua, thiab cov zaub ntawm lub sensor yuav raug muab piv nrog qhov ntsuas kub ntawm qhov teeb tsa. Hauv cov txheej txheem yooj yim tshaj plaws no, thaum qhov kub nce mus txog qhov chaw teeb tsa, nws yuav raug muab tua, thiab lub hwj chim yuav rov qhib dua tom qab qhov kub thiab txias. Qhov system no hu ua qhib / kaw tswj vim nws yog qhib lossis kaw.
2. Kub
Kev ntsuas kub thiab tswj yog qhov tseem ceeb heev hauv kev txhaj tshuaj molding. Txawm hais tias cov kev ntsuas no yog qhov yooj yim, feem ntau cov tshuab txhaj tshuaj molding tsis muaj qhov ntsuas kub txaus los yog kab.
Ntawm cov tshuab txhaj tshuaj molding feem ntau, qhov kub thiab txias yog induced los ntawm thermocouples. Lub thermocouple yog qhov pib ntawm ob lub xov hlau sib txawv txuas rau thaum kawg. Yog hais tias ib qho kawg yog kub tshaj qhov kawg, nws yuav tsim ib qho kev sib txuas lus me me; Qhov kub ntau dua, lub teeb liab muaj zog dua.
3. Melt kub
Lub melting kub yog qhov tseem ceeb heev, thiab qhov kub ntawm lub tog raj kheej txhaj tshuaj siv tsuas yog qhia. Qhov kub yaj tuaj yeem ntsuas ntawm lub nozzle lossis los ntawm txoj kev dav hlau cua. Qhov kub thiab txias ntawm lub tog raj kheej txhaj tshuaj yog nyob ntawm qhov kub thiab txias, ntsia hlau ceev, rov qab siab, ntim ntim thiab txhaj tshuaj. Yog tias koj tsis muaj kev paub dhau los hauv kev ua tiav qee theem ntawm cov yas, thov pib nrog qhov chaw qis tshaj. Txhawm rau kom tswj tau yooj yim, lub tog raj kheej txhaj tshuaj tau muab faib ua cov cheeb tsam, tab sis tsis yog txhua tus tau teem rau tib qhov kub thiab txias. Yog tias nws ua haujlwm rau lub sijhawm ntev lossis qhov kub thiab txias, thov muab qhov kub thiab txias ntawm thawj cheeb tsam mus rau qhov qis dua, uas yuav tiv thaiv kom tsis txhob ntxov melting thiab kev hloov pauv ntawm cov yas. Ua ntej txhaj tshuaj, xyuas kom meej tias cov roj hydraulic, hopper kaw, pwm thiab txhaj tshuaj lub tog raj kheej nyob ntawm qhov kub thiab txias.
4. Kev txhaj tshuaj siab
Qhov no yog lub siab uas ua rau cov yas ntws, uas tuaj yeem ntsuas los ntawm lub sensor ntawm lub nozzle lossis hydraulic kab. Nws tsis muaj tus nqi ruaj khov, thiab qhov nyuaj tshaj qhov pwm filling yog, qhov kev txhaj tshuaj siab kuj tseem yuav nce ntxiv. Txoj kab txhaj tshuaj yog ncaj qha ntsig txog kev txhaj tshuaj siab.
Nyob rau theem ntawm kev txhaj tshuaj, kev txhaj tshuaj siab yuav tsum tau ua kom muaj kev txhaj tshuaj nrawm ntawm qib yuav tsum tau ua. Tom qab cov pwm puv lawm, kev kub siab tsis tas yuav tsum tau. Txawm li cas los xij, thaum txhaj qee cov khoom siv hluav taws xob semi-crystalline thermoplastics (xws li PA thiab POM), cov qauv yuav tsis zoo vim qhov hloov pauv sai, yog li nws yog qee zaum tsis tsim nyog siv lub siab thib ob.
5. Xauv lub siab
Txhawm rau tiv thaiv kev txhaj tshuaj siab, cov pwm xauv lub siab yuav tsum tau siv. Tsis txhob xaiv tus nqi siab tshaj plaws uas muaj, tab sis xav txog qhov projected cheeb tsam thiab xam tus nqi tsim nyog. Qhov projected cheeb tsam ntawm kev txhaj tshuaj molding ib feem yog qhov siab tshaj plaws cheeb tsam pom los ntawm daim ntawv thov kev taw qhia ntawm lub clamping quab yuam. Rau feem ntau cov kev txhaj tshuaj molding, nws yog kwv yees li 2 tons ib square inch, lossis 31 meganewtons ib square meter. Txawm li cas los xij, qhov no tsuas yog tus nqi qis, thiab yuav tsum tau muab coj los ua tus nqi ntxhib, vim tias ib zaug qhov kev txhaj tshuaj muaj qhov tob, sab phab ntsa yuav tsum tau txiav txim siab.
6. Rov qab siab
Qhov no yog lub siab uas yuav tsum tau generated thiab tshaj ua ntej cov ntsia hlau recedes. Txawm hais tias lub siab rov qab siab yog qhov zoo rau cov xim tsis sib xws thiab cov yas yaj, nws tseem ua rau lub sijhawm rov qab los ntawm nruab nrab ntsia hlau, txo qhov ntev ntawm cov fiber ntau uas muaj nyob rau hauv cov yas ntim, thiab ua rau muaj kev ntxhov siab ntawm lub tshuab txhaj tshuaj molding; Yog li ntawd, qhov qis rov qab siab yog, qhov zoo dua. Nyob rau hauv tsis muaj qhov xwm txheej nws tuaj yeem tshaj 20 feem pua ​​​​ntawm kev txhaj tshuaj siab (qhov siab tshaj plaws quota) ntawm lub tshuab txhaj tshuaj molding.
7. Txhaj ceev
Qhov no yog hais txog qhov ceev ntawm cov pwm thaum cov ntsia hlau siv los ua cov punch. Thaum txhaj tshuaj molding nyias-walled cov khoom, cov kev txhaj tshuaj siab yuav tsum tau siv los pab txhawb kev ua tiav ntawm cov pwm thaum lub yaj tsis khov, thiab tsim kom muaj qhov chaw du. Siv cov txheej txheem ntawm cov txheej txheem txhaj tshuaj thaum lub sij hawm txhaws kom tsis txhob muaj qhov tsis xws luag xws li dav hlau lossis cov pa roj. Kev txhaj tshuaj tuaj yeem nqa tawm hauv qhov qhib-voj lossis kaw-voj tswj qhov system.
8. Nozzle siab
Nozzle siab yog lub siab nyob rau hauv lub nozzle. Nws yog hais txog lub siab uas ua rau cov yas ntws. Nws tsis muaj nqi tas li, tab sis nce nrog qhov nyuaj ntawm pwm filling. Muaj kev sib raug zoo ntawm nozzle siab, kab siab thiab txhaj tshuaj siab. Ntawm cov ntsia hlau txhaj tshuaj molding tshuab, lub nozzle siab yog li 10 feem pua ​​​​tsawg dua qhov kev txhaj tshuaj. Hauv lub piston txhaj tshuaj molding tshuab, lub siab poob tuaj yeem ncav cuag li 10 feem pua. Hauv lub piston txhaj tshuaj molding tshuab, lub siab poob tuaj yeem ncav cuag 50 feem pua.